Amazon, nel magazzino dove lavorano solo i robot

A Passo Corese, vicino Roma, c’è lo stabilimento Amazon, uno dei piu’ tecnologicamente avanzati in Italia; dove gli esseri umani per entrare devono indossare un gilet con antenne wifi che ne segnala la presenza ai robot

Quello di Passo Corese, in provincia di Rieti, è uno degli stabilimenti piu’ tecnologicamente avanzati in Italia. C’è un intero reparto gestito solo da robot. Si chiama “Robotic floor”. Sono dei piccoli computer su quattro ruote: prelevano lo scaffale carico di prodotti per portarlo al “picker”, colui che prende gli oggetti e li deposita in un cestello destinato ai nastri trasportatori. Nonostante il tramestio di fondo non si vedono esseri umani all’opera e nemmeno ci possono essere. Il piano è recintato per motivi di sicurezza e possono entrare solo alcuni tecnici specializzati che indossano un particolare gilet.

Il gilet che segnala presenze umane

Lo hanno brevettato negli Stati Uniti nei mesi scorsi e per la prima volta arriva in Italia. La particolarità sta nel fatto che il giubbino – dotato di antenne wireless – consente di connettere l’essere umano con le macchine e avvisarle della presenza di un “estraneo”. Più l’uomo si avvicina alle macchine e più queste modificano il loro tragitto fino a fermarsi del tutto se sono a una distanza inferiore di quattro metri. Un po’ come avviene con i sensori di parcheggio delle auto. Al momento, gli umani possono entrare nell’area robotizzata solo in caso di guasto o se cade un oggetto (ma succede raramente). Le posizioni e i percorsi dei robot sono seguiti da un tecnico specializzato su un tablet, l’unico che può controllarli.

L’ordine dei pacchi studiato dall’algoritmo

Anche la disposizione all’interno di ogni ripiano è studiata. Lo chiamano “ordine random” – calcolato da un apposito algoritmo – e significa che sullo stesso scaffale devono esserci oggetti diversi: trovare un tablet in mezzo a un vaso di fiori, una stampante e un set di posate è certamente più semplice, salta prima all’occhio. Basti pensare che esiste un team incaricato solo di controllare se negli scomparti c’è il numero esatto di oggetti previsto dal computer. Tempi e spazi sono ottimizzati, soprattutto perché il magazzino di stoccaggio è un enorme labirinto. I pochi operai in carne e ossa presenti sul “floor” devono solo raccogliere quello che gli porge il robottino e inserirlo nel carrello dopo averlo censito. “All’inizio è un po’ strano lavorare con i robot poi ti accorgi che è bello, fai meno fatica. Mancano un po’ quattro chiacchiere con le colleghe ma recuperiamo quando andiamo in bagno o durante la pausa pranzo” raccontano due dipendenti. La paura che il loro lavoro possa essere integralmente sostituito dall’automazione non le spaventa. “Certo che a mia figlia consiglierei il mio lavoro, perché no, si tocca con mano il futuro. Io sostituita da una macchina? No, non credo che sia un pericolo reale, la componente umana è un valore aggiunto insostituibile in un’azienda”.

CONTROLLO SU PRODOTTI A PESO FISSO

Che cos’é un prodotto preconfezionato?

Secondo la legge 690 (76/211/CEE) attualmente in vigore, per imballaggio preconfezionato o preimballaggio si intende l’insieme di un prodotto e dell’imballaggio individuale nel quale tale prodotto è preconfezionato.Un prodotto è preconfezionato quando è contenuto in un imballaggio di qualsiasi tipo, chiuso in assenza dell’acquirente e preparato in modo che la quantità del prodotto in esso contenuta abbia un valore prefissato e non possa essere modificata senza aprire o alterare
palesemente l’imballaggio stesso.La massa nominale o il volume nominale del contenuto di un imballaggio preconfezionato è la massa o il volume indicato sull’imballaggio e corrisponde alla quantità di prodotto che si ritiene debba contenere.Il contenuto effettivo di un imballaggio preconfezionato è la quantità in termini di massa o volume di prodotto che esso contiene realmente. Gli imballaggi preconfezionati conformi alle disposizioni della presente legge possono essere
contrassegnati con marchio C.E.E. e sono in seguito denominati «imballaggi preconfezionati C.E.E.»

Perchè occorre controllare il peso dei prodotti preconfezionati?

Controllare il peso dei prodotti preconfezionati è indispensabile per garantire la qualità del processo produttivo e tutelare sia l’acquirente che il produttore.Il controllo statistico è regolato dalla Normativa Comunitaria n. 76/211/CEE e, in funzione della Nazione, dalla relativa normativa nazionale in vigore.Controllare la produzione può essere indispensabile anche se non utilizzato in rapporto con terzi ma per solo uso interno di fabbrica, per monitorare la produzione perfezionando il ciclo produttivo. In questo caso i criteri di verifica non sono più dettati dalla legge ma possono essere personalizzati secondo le proprie esigenze.

Bilancia per Controllo Statistico in Produzione su prodotti a peso fisso

Quali sono i vantaggi per il produttore nell’eseguire il controllo?

Tracciabilità dei lotti e garanzia della perfetta conformità delle confezioni prodotte, escludendo eventuali contestazioni di non conformità. Controllo della qualità dei lotti fabbricati in conformità con le leggi vigenti.Grazie ad un esame frequente, omogeneo e costante delle confezioni prodotte si elimina il rischio di sovradosaggi con conseguente risparmio di prodotto.

Cosa succede se distributore o consumatore riscontrano la non conformità?

Se un distributore trova un prodotto non conforme, normalmente rifiuta la consegna della merce con evidente danno per il produttore.Si rischia anche di mettere in discussione il contratto di fornitura. Se un consumatore trova una confezione sottopeso e ne fa denuncia all’autorità competente, si incorre in una denuncia per frode in commercio.

Operativamente, come si esegue il controllo delle confezioni?

Il controllo avviene tramite la pesatura, utilizzando bilance che siano omologate in rapporto con terzi. La scelta della bilancia più idonea avviene seguendo i criteri indicati dalla normativa. Esistono due principali forme di controllo:

1 – Il controllo integrale del lotto, ovvero ogni confezione prodotta viene pesata tramite una bilancia omologata. La conseguente eliminazione di tutte le confezioni fuori tolleranza assicura che la totalità del lotto sia perfettamente conforme.

2Il controllo statistico, il quale prevede la pesatura tramite bilancia omologata di una campionatura di confezioni prelevate dal lotto complessivo durante la sua produzione, nei modi e nei tempi previsti dalla normativa.Si consiglia in questo caso di acquistare una bilancia evoluta, in grado di eseguire automaticamente tutti i calcoli di verifica previsti dalla legge e di fornire in tempo reale il giudizio del lotto, semplificando e velocizzando notevolmente le operazioni di controllo.

In entrambi i casi il produttore dovrà conservare i dati relativi ad ogni lotto, per attestare in caso di controllo o contestazione la corretta esecuzione delle prove e la conformità del materiale venduto.

MACCHINE INDUSTRIALI SEMPRE PIÙ CONNESSE CON LE AZIENDE

L’uso di un “hardware” in ambito industriale, sebbene necessario alle attività produttive, può diventare un punto nevralgico per il controllo della produttività e il controllo dei costi di gestione.

La resa di ogni singola fase e l’ottimizzazione del processo produttivo sono, al giorno d’oggi, la chiave per l’aumento della redditività di un’azienda e per il miglioramento del servizio rivolto al cliente fornendo tempestività nella consegna della merce ordinata e qualità nel rapporto con il cliente stesso.

La connessione delle strumentazioni con il sistema gestionale è sempre più il modo per il controllo ed il miglioramento dell’area produttiva.

Gli strumenti tecnologici si evolvono rapidamente e avere un sistema software connesso alle macchine richiede un continuo adattamento che, se creato da un’azienda fornitrice, richiede il continuo coinvolgimento e la presenza costante dell’esecutore di tale integrazione.

La soluzione passa per la scelta del software ERP più adatto e flessibile, per la creazione di strumenti di connessione gestibili dal cliente stesso e l’adozione di strumenti semplici e utilizzabili dal cliente, purchè con un know-how interno, per l’implementazione di eventuali successive funzionalità.

La scelta migliore passa per la possibilità di installare in completa integrazione, i software all’interno delle apparecchiature stesse.

L’obiettivo è creare all’interno della macchina stessa una serie funzioni che aiutano gli operatori a gestire nel miglior modo la macchina che automatizzano.
Il vantaggio è l’utilizzo dell’applicativo integrato con le funzioni ottimizzate per rendere più semplici ed efficaci i cicli di lavorazione,  avere a disposizione una serie di dati per l’elaborazione relativa ai sistemi di supervisione e la possibilità di collegare l’automazione a sistemi forniti da terze parti, nel modo più aperto e trasparente.

RINTRACCIABILITA’

Un aspetto importante della sicurezza alimentare è la “rintracciabilità” – definita dal Regolamento (CE) 178/2002 – come “la possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta ad entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione”.

Lo scopo è quello di far sì che tutto ciò che entra nella catena alimentare (mangimi, animali vivi destinati al consumo umano, alimenti, ingredienti, additivi ecc.) conservi traccia della propria storia, seguendone il percorso che va dalle materie prime fino alla erogazione al consumatore finale.

La rintracciabilità consiste nell’utilizzare le “impronte”, ovvero la documentazione raccolta dai vari operatori coinvolti nel processo di produzione, per isolare un lotto produttivo in caso di emergenza, e consentire al produttore e agli organi di controllo che hanno il dovere di vigilare sulla sicurezza alimentare del cittadino, di gestire e controllare eventuali situazioni di pericolo attraverso la conoscenza dei vari processi produttivi (flussi delle materie prime: documentazione di origine e di destinazione ecc.).

Fino al 2005 erano rintracciabili solo alcuni prodotti, quali carni, pesce e uova, quelli cioè più a rischio per la salute del consumatore. Dal 1° gennaio 2006, con l’entrata in vigore del “Pacchetto Igiene” l’obbligo della rintracciabilità è stato esteso a tutti i prodotti agroalimentari, il che consente di individuare qualsiasi prodotto in ognuna delle fasi del ciclo produttivo.

I requisiti minimi per l’applicazione della rintracciabilità da parte degli operatori del settore alimentare sono specificati nell’Accordo del 28 luglio 2005 tra il Governo, le Regioni e le Province Autonome (Gazzetta Ufficiale n. 294 del 19 dicembre 2005) concernente “Linee guida ai fini della rintracciabilità degli alimenti e dei mangimi per fini di sanità pubblica”.

TECNICHE DI EVASIONE DEGLI ORDINI NEI MAGAZZINI: INTERVENTO AL…

Il video qui sotto è datato di qualche anno ma riguardante un tema ancora all’avanguardia: le tecniche di evasione degli ordini nei magazzini

Si tratta di un intervento al TEDx da parte di Mick Mounts. Sicuramente in tanti sapete che cosa è il TEDx, una organizzazione no profit nata negli USA ben 25 anni fa che ha come obiettivo quello di condividere e stimolare idee e valori tra persone.

Non tutti però forse sapete chi è lo speaker del video, Mr. Mick Mounts, fondatore di Kiva System, la prima azienda capace di realizzare un sistema rapido ed efficace per l’ evasione degli ordini.

La cosa pazzesca è che visto quanto era efficiente, affidabile e geniale questo sistema, Amazon ha finito per acquistare la Kiva System e adottarne il metodo di lavoro.

Ma andiamo con ordine.  La carriera di Mr Mounts comincia come magazziniere. Siamo negli anni a cavallo del 2000 e il mondo online-digitale comincia ad avere un boom enorme: tantissime persone acquistano online e si aspettano che qualcuno porti loro la merce a casa.

Ci sono quindi alcune aziende che si attivano per stoccare, assemblare e spedire la merce. Il modus operandi di lavorare per il personale di queste aziende consisteva nell’andare a cercare e reperire i prodotti nei vari angoli del magazzino e sistemarli in un unico box.

L’aspetto importante da non sottovalutare è che, ovviamente, un ordine non era quasi mai composto da un solo prodotto, bensì da vari prodotti di natura diversa.

Ecco quindi che i magazzini, per racchiudere così tanta varietà, dovevano essere molto grandi e l’operatore quindi ogni giorno doveva percorrere grandi distanze; senza contare tutto il tempo impiegato e la fatica fisica e mentale.

E allora la domanda: perché non fare in modo che siano gli articoli a raggiungere i magazzinieri e non il contrario?

E così gli operatori rimangono fermi in una postazione e sono gli articoli a muoversi per mezzo di robot che li trasportano. La persona non deve fare altro che prendere l’articolo e metterlo nella scatola.

L’idea brillante di Mounts non finisce qui. Egli, infatti, ha messo in piedi un software in grado di gestire in parallelo (e non in serie)  gli ordini. Questa tecnica permette di rendere le postazioni degli operatori indipendenti e svincolate tra loro.

In questo modo se uno si deve assentare per qualche motivo dalla sua postazione, il sistema in automatico si riprogramma per portare gli articoli agli altri operatori. Non solo, il sistema è inoltre in grado di variare la sua velocità a seconda dell’operatore: il sistema servirà l’operatore lento più lentamente e viceversa.

Oggi i grandi magazzini di distribuzione funzionano ancora così, con sistemi sempre più sofisticati che studiano anche il percorso migliore che deve svolgere il robottino per prelevare la merce. Inoltre alcuni non prevedono più l’operatore che prende l’articolo e lo posiziona nella scatola, bensì è il robot che si gestisce autonomamente e posiziona l’articolo.

Insomma, il commercio online sembra economico e semplice, ma in realtà il lavoro che ci sta dietro è enorme, dalla creazione di un e-commerce funzionale e ben posizionato, alla gestione degli articoli, alla loro movimentazione, fino alla consegna.

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